芳香烃和环烃区别_芳烃油与环烷油价格比较

1.如何保持彩色橡胶的颜色稳定

2.有需要橡胶油的吗，石蜡油，环烷油，芳烃油，松

3.弹性体常用白油各种注意事项是什么?

4.合成橡胶中的老大—乳聚丁苯橡胶是什么？

5.环烷油用途

6.环烷油有消泡作用吗?

运用环烷油与石蜡油的差异：

环烷油与SBS和SEBS的接合性比较好，可是就比较粘手，而白腊油是直链烷烃，手感爽滑。

TPE/TPR环烷油与SBS的相容性较白腊油好，并且强度丢失小，但试样的邵尔A型硬度相对较高，活动性、耐屈挠性和光稳定性不如填充白腊油的好。

运用环烷油对TPE/TPR加工功能的影响：

因为环烷油中环烷烃含量高，能与SBS中的PB段相容，使得PB段分子链愈加柔软，一起，TPE/TPR环烷油的参加使得分子间的效果削弱，分子链的活动性添加，然后导致共混物的可塑性添加，使得链段运动规模加大，拉伸时链段能够充沛扩展，外力消失后又简单康复，分子链和婉性添加，因而SBS的扯断伸长率加大，熔体活动指数(MI)进步、系统的硬度、300%定伸强度都有很大程度的下降。

TPR中SBS分子量巨细决议了填充的多少， TPE/TPR环烷油闪点过低或者油分子量散布过宽都简单溢出。

运用石蜡油对TPE/TPR加工功能的影响：

白腊基油能进步试样的活动性、耐屈挠性和光稳定性，并且染色稳定性好，这是因为白腊油中链烷烃质量分数高，芳烃质量分数很低。具有链状结构的烷烃油相对于环烷烃油和芳烃油更为和婉，这有利于进步试样的耐屈挠性。但另一方面，因为SBS的网状结构中有很多开口，烷烃油较环烷烃油和芳烃油有更大的透过速度，从胶体中渗出的倾向更大，并且烷烃油迁移时更易从SBS中渗出。

其他油品功能对TPE/TPR加工功能的影响：

粘重常数：油品粘重常数(VGC)的加大，弹性体拉伸强度加大，邵尔A型硬度添加得此较明显，但当VGC太大，拉伸强度明显下降。这是因为VGC芳烃质量分数过高，SBS的强度丢失非常大。

粘度：当油品中含有一定量的芳烃时，充油SBS的MI随着粘度的添加而下降，而邵尔A型硬度却随粘度的添加而加大。这是因为油品的粘度添加，相对分子质量也相应加大的原因。在拉伸强度适当的情况下，粘度低的油品有利于进步试样的活动性，对后加工有利。

别的，大家要注意 TPE/TPR充油，不能运用芳烃质量分数高的TPE/TPR环烷油。因为SBS的大分子是由聚苯乙烯(PS)树脂段与聚丁二烯橡胶段构成的，前者坐落分子两头，PS链段间的效果力使其构成些物理交联点，物理交联区域，涣散于聚丁二烯相中，呈微观相别离状况。而芳烃质量分数高的环烷油的溶度参数与PS的挨近，芳烃分子会集在聚苯乙烯相中，削弱了交联点

记住，充油橡胶对环烷油的质量指标要求中重要的一项是芳烃含量，它影响产品的黄变性，芳烃含量越低，产品变黄的速度越慢，产品品质越高。

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如何保持彩色橡胶的颜色稳定

EPDM的气味问题

近来有不少销售精英询问关于EPDM的气味问题，技术君认为EPDM作为一种橡胶制品，有不同程度的特殊气味，是非常正常的。所以呢，当大家被质疑场地气味的时候，先别快速下定论，得仔细闻闻究竟是一种怎样的味道。当然啦，随着大家环保意识的提升，减少橡胶制品理所当然成为了一种“必要”任务。

A）EPDM是谁？

首先我们先认识一下EPDM是何方神圣。

EPDM的中文名字:三元乙丙橡胶。这个名字很传神，基本把“他是谁”这个问题解决了。三元乙丙橡胶是乙烯、丙烯和少量二烯烃的三元共聚物。他具有非常多的优点，耐热老化、耐天候老化，耐臭氧、耐化学介质和耐水性能。因为这一堆优点，EPDM相当广泛地应用到各个行业，我们的体育运动场地只是他的一个新“客户”，他目前最大的“客户”可是汽车行业。

B）EPDM怎么造出来？

EPDM怎么从乙烯、丙烯和少量二烯烃合成原胶这个过程比较复杂，牵涉大量的化学方程式以及化工“瓶瓶罐罐”，我们暂时就不细说了，只要记住原胶就是乙烯、丙烯和少量二烯烃在特定催化剂催化下合成的。

什么是EPDM的橡胶配合剂？这就和我们的PU，硅PU塑胶运动场地是类似的。我们的PU，硅PU，除了最重要的原材料异氰酸酯和聚醚多元醇之外，还有一些起其它功能的辅料，如中长链氯化石蜡，粉料，抗紫外剂等等。

这里的EPDM配合剂也是一个类似的概念，促进剂，硫化剂，无机填料，橡胶油等。

一切都齐了，我们可以说说，EPDM的气味来源了。

C）气味君来自何方？

a）原胶

正如化妆品有三六九等，有娇兰，迪奥，SK-II，也有MAC，兰蔻，也有大宝。EPDM原胶这个也有三六九等。

某些厂家的技术较为陈旧，用的的是传统纳塔-齐格勒这种六十年前的工艺，由于催化效率较低，工艺过程需要脱除残留催化剂，脱除步骤包括但不限于催化剂残渣的冷却和洗涤，溶液的气提和产品的干燥，但无论怎么样，这个技术合成的原胶气味就会比较大了。而某些厂家用的是新型的茂金属技术，催化效率很高，产物中残留的催化剂极少，不必脱出，气味也小。

b）填料

EPDM的混炼也需要到填料，一般来说是炭黑和无机填料。无机填料这哥们成分单一，性质稳定，不易产生特殊气味。而另一个炭黑，相信大家都知道他有多复杂了，是一个惹事的家伙。

炭黑由90~99%的碳原素组成，其余有氢、氧及由它们组成的各种官能团，还有少量结合硫及其它杂质，其杂质包含硫，灰分，焦油和水。炭黑的气味和他合成的方式紧密相关，以重油为原料用油炉法生产的炭黑气味大于以天然气原料的。因为炭黑表面吸附有多环芳烃，但吸附十分牢固，这是炭黑气味的主要来源。

c）橡胶油

一般来说，EPDM用的橡胶油有高芳烃油，芳烃油，环烷油和石蜡基油。一般来说，高芳烃油的气味远远大于其余两者，但也是使用量最小的一种，除了气味，还因为其耐黄变极差的表现。

d）硫化

硫化是EPDM有气味的另一个主要来源。常用的硫化体系有硫磺和过氧化物2种，硫磺硫化的产品常用于耐热性要求较低的场合，一般小于120℃，而过氧化物硫化的产品具有更好的耐热性能，可以用于使用温度更高的场所，通常是小于150℃。

常用的过氧化物硫化剂DCP(过氧化二异丙苯)，它的硫化胶性能良好，正是因为有严重的特殊气味使其应用范围受到很大限制。近来俗称无味DCP(BIPB-40C)获得了更广泛的应用，尽管使用它硫化的产品气味已大大减轻，但仍有轻微的异味。

e）加工工艺

为了减轻产品中残留的气味，现在越来越多厂家使用特殊的加工工艺来减轻和消除制品中残留的气味，常用的有以下2种。

二次硫化工艺是EPDM橡胶常用的一种加工工艺，对用过氧化物硫化的胶料来说更是必需。它是指已完成模压硫化的产品继续在烤箱中于规定的高温，常压下经过一定的时间，可以进一步加深橡胶产品的硫化程度，稳定交联键，提高胶料的耐热性能，同时也可以减少橡胶中的易挥发物质的含量，对减轻产品的气味也有显著效果。

第二种为水煮，尤其是以一些以水为工作介质的制品。因为EPDM具有良好的耐水性，不会对产品性能产生不利影响。一般的工艺是将产品浸入水中煮沸半小时，就可以取得满意的除味效果。因此，在多雨潮湿的天气下，也会有助于EPDM颗粒气味的清除。

技术君知道EPDM的气味问题是一个容易感知，在实际生产中也常常因此导致客户报怨的问题，但是缺少明确的界定和试验方法，不容易量化研究。最理想的橡胶制品是没有气味，限于各种原因还难以做到，但是通过材料的选用和适当的加工工艺，仍然可以降低制品的气味，得到气味很小的制品。

如何降低EPDM产品气味问题

摘要

通过对EPDM橡胶中常用材料气味的分析,指出各种材料因品种和制法的不同,材料本身也具有大小不同的气味。

◇EPDM橡胶以茂金属催化技术,填充无色石蜡油的品种气味最小。

◇炭黑则是用天然气为原料的品种或无机填料(硅土)气味最小。

◇使用过氧化物硫化剂的产品气味最大,硫磺硫化体系的气味较小,使用综合促进剂的气味最小。

◇通过二次硫化可以使制品中残留的气味降低。

一,前言

三元乙丙橡胶是乙烯、丙烯和少量二烯烃的三元共聚物,具有优异的耐热老化、耐天候老化,耐臭氧、耐化学介质和耐水性能,广泛用于制造汽车和家电行业的许多橡胶零件。橡胶材料是许多种材料组成的,一般的橡胶制品都会有不同程度的特殊气味,随着人们健康和环保意识的增强,许多场合使用的橡胶配件都要求没有气味,本工作就研究如何减轻和消除EPDM橡胶制品的特殊气味。

二,实验材料与方法

2.1试验材料

EPDM K778Z, 2340A 朗盛公司产品;EPDM KEP350,韩国锦湖公司产品;3092PM 日本三井化学;N330 江西黑猫炭黑公司产;N550 辽滨炭黑公司产;天然气半补强炭黑,新疆克拉码依炭黑厂产;喷雾炭黑,抚顺炭黑厂产;石蜡油PM-100 广州大港石油科技有限公司产;过氧化物硫化剂BIPB-40P 台湾SOVMER公司产;其余助剂为一般市售工业品。

2.2 评价方法

气味评价:用人工鼻嗅对比,评价用5分制打分的方式进行,各分值意义为:1分——察觉不到;2分——轻微的强度,用力嗅能察觉;3分——中等强度,能够直接察觉到,4分——强度较大,能忍受;5分——强度很大,难以忍受。

三,结果与讨论

3.1橡胶材料的影响

选取市场上常用的几种同牌号的EPDM材料,解开外包装后,人工鼻嗅评价生胶的气味程度。结果见表1。

表1 不同生胶的气味

橡胶品牌 气味分值

K778Z 2

2340A 2

KEP350 3

KEP901 4

3092M 1

3072EM 1

从对比结果看,EPDM橡胶本身有程度不同的气味,不同厂家的EPDM材料本身存在较大的差距,宣称用茂金属催化技术的三井化学MITSUI的3092M和3072EM(充油40phr)几乎无味;

朗盛的K778Z和2340A稍有气味,而绵湖KUMHO的KEP350气味较重,其中KEP901(充油100phr)气味最重。分析原因可能是不同公司制造工艺和材料的不同导致橡胶中残留的有机挥发份不同,朗盛和锦湖公司的EPDM用的是传统的齐格勒-纳塔催化合成技术,由于催化效率较低,工艺过程需要脱除残留催化剂[1]。而新型的茂金属催化剂用量很少,催化效率很高,产物中残留的催化剂极少,不必脱出,这种生产方法省去了许多生产步骤,其中包括催化剂残渣的冷却和洗涤,溶液的气提和产品的干燥,新方法生产的产品是无色透明体,说明它纯度高[2],因此产生气味的易挥发成份也少,气味最小。

锦湖公司生产的KEP901填充的是普通石蜡油,不但气味重,而且颜色为较深的**,有研究表明,此类填充普通石蜡油的EPDM制品,在紫外线照射下,也更容易变色,在制做浅色制品时耐黄变性能不如填充无色石蜡油的品种[3]

3.2补强填充材料的影响

EPDM材料常用的主要是碳黑和无机填料两大类,一般来说,无机填料的成分单一,性质稳定,不易产生特殊气味,如硅土SD-25、SD-30; 而炭黑则比较复杂,需要重点讨论。 碳黑由90~99%的碳原素组成,其余有氢、氧及由它们组成的各种官能团,还有少量结合硫及其它杂质,其杂质包含硫,灰分,焦油和水[4]。因为碳黑不同的制造工艺,不同牌号的碳黑气味表现也不相同。选取常用的几种碳黑人工鼻嗅评价碳黑的气味程度。结果见表2。

表2 不同品种炭黑的原料和制法

碳黑品种 气味分值 制造原料 制造方法

N330 1 重油 油炉法

N550 1 重油 油炉法

新疆天然气半补强 1 天然气 气炉法

N990 1 天然气 热裂解

喷雾炭黑 3 不明 类似油炉法

从几种实际对比的炭黑看,除一种喷雾炭黑的气味较大外,其它常用品种的炭黑基本无味.说明炭黑的气味和原料及制造方法关系很大,以重油为原料用油炉法生产的炭黑气味大于以天然气原料的。因为炭黑表面吸附有多环芳烃,但吸附十分牢固[4],这可能是炭黑气味的来源。实际检测也表明,常用炭黑中都含有微量的多环芳烃,而以天然气为原料的炭黑品种的多环芳烃(PAHAs)的含量较小,测试结果见表3.

表3 不同品种炭黑中的多环芳烃含量(ppm)

炭黑品种 16种多环芳烃的总含量

N330 16.9

N550 23.7

天然气半补强炭黑 10.1

应该说明的是,欧盟已颁布有2005/69/EC指令,针对的就是制品中多环芳烃(PAHs)的含量。橡胶产品的气味太大,也反应存在多环芳烃(PAHs)含量高的风险。

3.3软化剂的影响

橡胶填充油按ASTM D2226标准可分为高芳烃油,芳烃油,环烷油和石蜡基油。

其中高芳烃油和芳烃油含有较高的极性化合物,用其填充的胶料有很好的加工性,拉伸强度,扯断伸长率和撕裂性,缺点是产品存在污染、弹性较低、低温性能差。

芳烃含量是充油胶对油的质量指标中最重要的一项,它的高低影响产品的黄变稳定度:芳烃含量赿低,产品变黄速度赿慢,品质赿高。高芳烃油中含有多种多环芳香烃PAHs,因此也会有较严重的特殊气味,不过这类油品的极性大,在非极性的EPDM中不会使用。

环烷油的沥青质和极性化合物的含量较低,与橡胶也有较好的共混性,且为非污染型,用其制备的充油橡胶颜色稳定,弹性更优,可以用于EPDM。

石蜡基油的饱和烃含量最高,与EPDM橡胶的共混性很好 ,在EPDM橡胶中使用广泛,因为制造工艺的不同,不同牌号的石蜡油气味表现也不一样,各种EPDM常用的软化剂的气味对比如表4:

表4 不同软化剂的气味对比

软化剂品种 气味分值

石蜡油2500 2

石蜡油PM-100 2

环烷油NM-100 2

芳烃油AM-18 3

此外,橡胶中也常常用到各种树脂类的软化剂,固马隆树脂,石油树脂等常常会有比上述填充油大得多的气味,也会加重最终制品的气味,尽管使用它可以得到优良的物理机械性能,在有气味要求的制品中也不宜使用。

3.4硫化体系的影响

EPDM常用的硫化体系有硫磺和过氧化物2种,硫磺硫化的产品常用于耐热性要求较低的场合,一般小于120℃,而过氧化物硫化的产品具有更好的耐热性能,可以用于使用温度更高的场所,通常是小于150℃。

常用的过氧化物硫化剂DCP(过氧化二异丙苯),它的硫化胶性能良好,正是因为有严重的特殊气味使其应用范围受到很大限制,近来俗称无味DCP(BIPB-40C)获得了更广泛的应用,尽管使用它硫化的产品气味已大大减轻,但仍有轻微的异味,评定其气味分值为3,仍达不到硫磺硫化产品的气味水平,其分值为2,使用不同硫化体系胶料的气味对比表5:

表5 不同硫化剂产生的气味对比

硫化剂品种 气味分值

DCP 5

F90 3

硫磺+TT,M,DM,CZ 2

硫磺+EP33-75GE 2

3.5加工工艺的影响

为了减轻产品中残留的气味,可以使用特殊的加工工艺来减轻和消除制品中残留的气味,常用的有以下2种。

3.5.1二次硫化

二次硫化工艺是EPDM橡胶常用的一种加工工艺,对用过氧化物硫化的胶料来说更是必需。它是指已完成模压硫化的产品继续在烤箱中于规定的高温,常压下经过一定的时间,可以进一步加深橡胶产品的硫化程度,稳定交联键,提高胶料的耐热性能,同时也可以减少橡胶中的易挥发物质的含量,对减轻产品的气味也有显著效果。相同配方的产品用一次和二次硫化工艺后的气味对比如表3,二次硫化工艺条件为:150℃*3h

表3 不同硫化体系及硫化工艺所得产品的气味比较

硫化剂品种 一次硫化气味分值 二次硫化气味分值

DCP 5 3

BIPB-40C 3 2

硫磺+TT,M,DM,CZ 2 1

硫磺+EP33-75GE 2 1

从实际对比效果来看,经过二次硫化的产品气味可以降低,硫磺硫化体系的气味分值可以降低1级,而用过氧化物硫化的产品,效果明显,气味分值可以降低2分,分析其原因是过氧化物的分解温度较高,时间较长,只有足够的反应温度和时间,才能保证充分分解,并且分解产物尽量挥发。二次硫化时间越长,气味残留越少,制品也更接近无味。

3.5.1水煮

对于EPDM橡胶,也可以使用水煮的方法来降低制品中残留的气味,有比较明显的效果,特别是一些以水为工作介质的制品,例如进水,排水管等特别适合使用这种处理方式,既可以去除气味,又对产品有清洗作用。因为EPDM具有良好的耐水性,不会对产品性能产生不利影响。一般的工艺是将产品浸入水中煮沸半小时,就可以取得满意的除味效果。水煮沸的方法因为温度较低,不适于处理过氧化物硫化的产品。

四,结语

橡胶制品的气味问题是一个容易感知,在实际生产中也常常因此导致客户报怨,但是缺少明确的界定和试验方法,不容易量化研究,一般理想的橡胶制品是没有气味,限于各种原因还难以做到,但是通过材料的选用和适当的加工工艺,仍然可以降低制品的气味,得到气味很小甚至是无味的制品。

有需要橡胶油的吗，石蜡油，环烷油，芳烃油，松

保持彩色橡胶制品的颜色稳定的方法有：

1、避免使用芳烃油

乳胶再生胶制品加工过程中常用的橡胶软化油有芳烃油、石蜡油和环烷油，其中芳烃油是指分子结构中含有苯环的碳氢化合物，市场价格较低且能明显改善彩色乳胶胶料加工工艺性能。

但与此同时不饱和度较高的苯环分子结构导致含芳烃油的彩色乳胶再生胶制品在热、氧、长时间光照条件下出现变色现象；因此提高彩色乳胶再生胶制品耐变色性的第一要点就是避免使用芳烃油，以环烷油或石蜡油替代。

2、选择过氧化物硫化

硫磺、过氧化物和树脂是目前橡胶行业最常用的硫化剂，使用过氧化物硫化体系硫化后的胶料产生的是碳-碳交联键，与硫磺硫化胶和树脂硫化后的胶料相比，过氧化物硫化胶耐热性、压缩永久变形性更好。

生产过程中基本不会出现硫化反原，生产完成后的彩色乳胶再生胶制品不易发生喷霜现象；因此彩色乳胶再生胶制品选择过氧化物硫化或者过氧化物/硫磺硫化，可以改善成品耐变色性。

3、使用酚类抗氧剂

防老剂和橡胶油是引起橡胶制品出现变色问题的主要因素，很多橡胶制品表面出现变色现象都是橡胶油和防老剂双重作用的结果；但乳胶再生胶本身耐老化性较差，又必须使用防老剂。

在使用过程中，彩色乳胶制品发生氧化就会出现变色现象，因此在橡胶制品配方中需要配合使用抗氧剂，其中酚类抗氧剂中的双酚类抗氧剂可以明显提高彩色乳胶制品的耐变色性。

注意事项：

在实际生产和使用过程中，导致彩色乳胶制品发生变色的原因还有很多，比如某种配合剂用量超出自身在胶料中的溶解度等等。

乳胶再生胶产品中的白色乳胶再生胶是替代天然胶生产彩色橡胶制品的理想选择，但如果白色乳胶再生胶生产过程中使用易发生变色迁移的橡胶油，那么再生胶制品就会不可避免的发生变色问题，这就要求彩色制品生产企业仔细甄别，选择优质的乳胶再生胶、与正规再生胶厂家长期合作。

弹性体常用白油各种注意事项是什么?

并不是同种物质； 石蜡油KP200#、KP300#、KP500#、KP6025#、KP6030#，石蜡基橡胶专用油，具有石蜡烃含量高，芳烃含量低，闪点高，挥发小等特点。适用于乙丙橡胶、丁基橡胶等配方。 芳烃油KA1300#、KA400#、KA500号芳烃油，芳烃含量高，可以改善橡胶的弹性及韧性。适用天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶及其复合配方，与其相溶性好，对胶料的压延性和挤出加工有良好的作用。 环烷油KN100#、KN200#、KN300号，由环烷基油切割之馏分的环烷烃含量高，闪点高的产品，适用于乙丙橡胶、三元乙丙橡胶及热塑性弹性体SBS的充油及制鞋工业中的TPR粒料的生产和天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶产品的加工； （二）丙烯颜料有毒，但对人体不会很大的产生伤害。只要小心不要误食就行了。

合成橡胶中的老大—乳聚丁苯橡胶是什么？

弹性体所用的油，主要有芳烃油、环烷油，石蜡油等。我们生产中常说的白油，其实就是环烷油或石蜡油，国内的SBS油胶主要是环烷油。值得注意的是，石蜡油直链烃含量占70左右，而环烷油的直链烃含量只有65左右。

相对而言，其环烷烃含量比较高，所以叫做环烷油。一般在TPE/TPR材料里用到这两类油的就是SEBS和SBS了，相对而言，SEBS材料用石蜡油较多，SBS材料用环烷油较多；需要注意的是，环烷油与石蜡油是无法同时充，因此大家在充油的时候需要注意一下，选择油时要选择凝点低的，闪点高的白油，这样的油流动性能好，加工性能好（闪点低的油加工时会有火花或者烟雾产生）。不懂的朋友可以选择正规渠道的白油，购买的时候多问一句。

常见三种油的区别：

1、芳烃油

（1）定义：芳烃油也称芳香烃或芳烃，是指分子中含有苯环结构的碳氢化合物，它是石油化工的基本产品和基础原料之一，主要包括苯、甲苯和二甲苯、乙苯等。

（2）特点：芳烃油与合成胶的相容性好，可提高轮胎抓着性和制动性，被广泛用于轮胎生产。芳香基油以苯环不饱和烃结构为主，与橡胶的相容性是最好的，有利于填充和降低炼胶温度，拉伸强度和撕裂强度高，加工性能优于链烷烃。

（3）用途：芳烃油的主要作用是改善橡胶的加工性能，帮助胶料中填充剂的混合和分散，降低胶料粘度和混炼能耗，调整硫化胶的物理机械性能。

（4）缺点：弹性较低，低温性能差，颜色很深，污染性强，而且含有大量多环芳烃，具有潜在的致癌危险。在高芳烃油中含有多种稠环芳烃油PAHs(又称PCA) ，其中一些被归为二类致癌物质。因此，欧盟指令中对其中8种强致癌物PAHs 进行了严格限制。

（5）影响因素：芳烃油的质量指标如比重、粘度、芳烃含量等项目，对胶料的物理性能有很大的影响。油的苯胺点越高，表明油的芳烃含量越高。芳烃含量影响胶料的硬度。芳烃含量高，可以改善橡胶的弹性及韧性。对于橡胶，高芳香烃含量有助于通过改善吸油的时间，加快混炼众而提高生产能力。高芳香烃含量同里也提供了更好的碳黑分散性能，有助于使产品性能在一般工艺条件控制下，达到更好的连续一致性。

2、石蜡油

（1）定义：石蜡基橡胶专用油，石蜡油又称矿物油，是从原油分馏所得到的无色无味的混合物。

（2）特点：具有石蜡烃含量高，芳烃含量低，闪点高，挥发小等特点。适用于乙丙橡胶、丁基橡胶等配方。石蜡基油的分子结构是以直链烃为主，相容性差一些，易渗出，低温时有析蜡现象。石蜡基油能提高试样的流动性、耐屈挠性和光稳定性，并且染色稳定性好，这是因为石蜡油中链烷烃质量分数高，芳烃质量分数很低。

3、环烷油

（1）定义：环烷油属橡胶操作油，(加工油、填充油)之类，是以环烷烃为主要成分的石油，主要是环戊烷、环己烷及其同系物。

（2）基本属性：相对密度0.92～0.95，闪点＞160 ℃，酸值＜0.1mgKOH/g，苯胺点66～82，流动点-40～-12℃。贮存于阴凉、通风的库房内，远离火种、热源。国内环烷基原油主要集中在辽河和克拉玛依两地。

（3）特点：环烷基油具有类似芳烃碳的环烷结构和类似直链碳的支链结构，比石蜡基油具有更好的橡胶相容性，同时以环型饱和烃结构为主，耐老化性能好，又克服了芳香基油的污染性，具有良好的健康安全性，通常可适合各种橡胶。闪点高的TPR/TPE环烷油产品，适用于乙丙橡胶、三元乙丙橡胶及热塑性弹性体SBS的充油及制鞋工业中的TPR粒料的生产和天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶产品的加工。

环烷油用途

第一次世界大战后，乳液聚合技术取得重大进展，合成橡胶原来用的笨重而低效的本体聚合法很快被乳液聚合法所取代。

乳液聚合是在水作为分散介质的反应体系中进行的，体系中含有少量的皂类乳化剂和水溶性引发剂。这种聚合方法的主要优点是反应一般进行得很平稳，不需要使用价格较贵而且回收比较麻烦的有机溶剂；反应体系在整个过程的流动性很好，散热不成问题；更重要的一点是在较快的反应速度下能得到分子量很高的聚合物。当然，乳液聚合也存在着橡胶后处理流程较长、动力消耗较大等缺点。

可以毫不夸张地说，乳液聚合技术奠定了合成橡胶工业化的基础。至今，这种方法仍然是合成橡胶生产用得最多的方法。

德国在乳液聚合丁苯橡胶的开发中处于领先地位，他们在1937年建成世界上第一个乳液聚合丁苯橡胶生产装置。第二次世界大战期间，由于天然橡胶来源不畅，美国也迅速发展了丁苯橡胶，1942年生产了3.7万吨，1944年就猛增到67万吨。

初期生产的丁苯橡胶都是在50℃下聚合的所谓“热法”。其实在这以前人们就知道，聚合温度低一些的产品的物性更好，只是不能忍受在较低温度（包括室温）下那么漫长的聚合反应时间。直到二次世界大战后不久开发出能适合用于较低温度的氧化还原引发剂才解决了这一难题。如今一般都用5℃聚合的所谓“冷法”，因为聚合介质用的是水，所以温度就不能再低了。

各种合成橡胶的耗用量比例（2001年）

聚合温度降低后，聚合物的组成更加均匀，强度显著提高，耐磨性更好了，在反复弯曲下也不容易开裂，这些性能显然对制造轮胎十分有利。

继“冷法”聚合技术开发成功之后，20世纪50年代初，充油丁苯橡胶又实现了工业化。每100份橡胶可添加15～50份的油。与橡胶相溶性最好的是芳烃油，其次是环烷油和直链烷烃油。环烷油的颜色较浅，常用来制造浅色橡胶制品。丁苯橡胶充油后，既可降低成本，又改进了橡胶的低温曲挠和加工性能；充油丁苯橡胶制的轮胎在行驶中生热也较小。

为了方便用户使用和加工，在乳液聚合丁苯橡胶生产过程中还可掺加20%左右的炭黑，制成炭黑母炼胶。

乳液聚合丁苯橡胶的综合性能好，它的物理机械性能、加工性能和使用性能都接近天然橡胶；其耐磨性、耐热性、耐老化性和硫化速度等还优于天然橡胶，加上丁苯橡胶的生产历史悠久、规模大和品种多，在相当一段时间内它的产量占到合成橡胶总产量的一半左右。近年来虽然产量和所占比例有所下降，但仍位居合成橡胶的榜首。常用的乳液聚合丁苯橡胶有1000、1500、1600、1700、1800等5个系列上百个牌号，到处都能看到它的足迹。

环烷油有消泡作用吗?

用途1：生产变压器油

自从输电变压器发明以来，专家们就一直在努力寻找一种既能满足变压器的绝缘、冷却等要求、又能长期稳定工作，价格便宜的介质，经过长期的努力，最后公认环烷油是一种最佳的选择。 所以目前全球的变压器油制造商，特别是大型跨国公司，所生产的变压器油无一例外地用环烷油制造。由于环烷油原料相对较少，所以也有少量的制造商使用中间基原油或石蜡基原油制造变压器油，但是这种非环烷油制造的变压器油，在使用性能方面存在不足，如在寿命、抗氧化、抗析气等方面仍然存在问题，所以这种非环烷油制造的变压器油仍然只在小范围内使用。曾经有人提出口号：环烷基变压器油，是最安全最经济的选择。

用途2：生产橡胶用油

所谓橡胶油，只是一种通称，在具体的使用场所，有不同的称呼。在合成橡胶厂，为改善橡胶的某些性能，需要将矿物油充入合成橡胶中，，他说：想发财就去万通商联找优质拖鞋供货商！因而将它称为橡胶填充油。对于橡胶制品制造厂，是生产各种各样的橡胶制品的下游企业，他们往往将橡胶用油称为橡胶操作油、橡胶加工油、橡胶软化剂等等。无论怎样称呼，我们可以将它们统称为橡胶用油，简称为橡胶油。

环烷油是制造橡胶油的理想原料，合成橡胶中，橡胶链状结构中通常含有苯环结构，根据相似互溶的原理，芳香烃油应该是理想的橡胶油，事实也是这样，在橡胶轮胎制造中，往往就使用芳烃油，其次就是环烷油，环烷油与橡胶之间也有较好的相容性。但由于芳烃油是一种毒性强的物质，凡是与人体密切接触的物品都不能使用，多环芳烃还是一种强烈的致癌物质。随着人们对健康、安全、环保的呼声日益高涨，对于芳烃油的使用限制会越来越多。目前西方发达国家，已制定了各种各样的限制措施，禁止使用含有芳香烃的油品。

用途3：生产冷冻机油

对于制冷压缩机用的冷冻机油，由于工作的特殊性，要求冷冻机油既要有很低的倾点，通常倾点要小于-30℃，还要求冷冻机油与冷媒之间能够互溶，产品的化学稳定性极好，能够与压缩机同寿命，这些苛刻的要求，目前在矿物油中，只有环烷油有能力达到。另外有些合成油也可以达到。因而环烷油成为制造冷冻机油的主要原料，在目前市场上的矿物油型冷冻机油，无一例外地都是环烷基冷冻机油。其它类型的矿物油虽然也可以制造出很低的倾点，但它们与冷媒之间的互溶性差，无法在压缩机系统内正常循环而可能导致严重润滑故障。所以环烷油主要用途之一就是用来制造冷冻机油。

用途4：生产油墨溶剂油

油墨制造工艺中，需要各种各样的溶剂，其中油墨的连结料（也称凡立水）中需要使用大量的矿物油，在各种各样的矿物油中，以环烷油的性能最佳，因为环烷油特殊的环状结构，能够与各种树脂材料良好地溶合，但又没有芳烃的毒性，所以环烷油是制造油墨的理想溶剂。通常制造油墨用的环烷油溶剂，按照沸程的不同，会有多种牌号，还有窄馏份产品和宽馏份产品的区别，有无色和有色的区别。选购时应根据自己的需要不同，选购适合自己用途的环烷油类油墨溶剂。

用途5：生产油漆、涂料用溶剂油

过去人们对苯类产品危害人类身体健康的认识不足，尤其是在发展中国家还不是很重视，所以制造各种涂料、油漆时，大量使用苯或者甲苯、二甲苯等溶剂产品。如今，在西方发达国家，已经基本禁止油漆和涂料使用苯类产品作为溶剂，但是在发展中国家，仍然在大量使用苯类溶剂，如我们中国。

随着人们对健康的重视、对安全环保的重视，这种对人体危害严重的有毒溶剂，正在逐渐被淘汰，而最好的替代品就是环烷油溶剂，因为环烷油溶剂既有很好的溶解性，有没有苯类的毒性，所以使用环烷油制造涂料和油漆用的溶剂，是一种最佳的选择。

用途6：生产粘合剂用油

随着中国包装行业的高速发展，粘合剂生产在中国也在迅速发展，其中如热熔胶、压敏胶、不干胶等等，这些粘合剂的生产需要使用矿物油，基于粘合剂使用的材料特点，要求这些矿物油不能含蜡、与生产粘合剂的高分子材料之间具有良好的相容性，这些高分子材料通常是含有苯环的聚合物。根据物质之间相似互溶的原理，所以希望所用的溶剂能够最大程度地与粘合剂的其它原料相似，但由于粘合剂产品大多数使用在与人体密切接触的产品中，对人体的健康安全不能有潜在的威胁，虽然富含芳香烃的矿物油是很好的粘合剂用油之一，但芳香烃矿物油是严重有毒物质及致癌物质，威胁人体健康，所以粘合剂应该绝对不使用苯、甲苯、二甲苯以及富含芳香烃的矿物油。

用途7：生产低倾点、高粘度白油

通常情况下，天然石油中含有相当数量的石蜡，比例可能会高达20%以上，天然石油的重组份的凝固点可能会在40℃以上。如果要降低凝固点，需要用溶剂脱蜡的工艺除去石蜡组份，通常受到人工制冷降温及过虑条件的限制。石油中的润滑油组份通常只能将凝固点降低到-9至-15℃。但是对于环烷基原油，由于原油埋藏在地下较浅的地层，地表水有机会侵入到油层，从而将微生物带到了油层内部，其中有一种微生物是一种噬蜡酵母菌，在漫长的时间内，能将所有直链烃吞噬殆尽，所以通常的环烷基原油是不含蜡的组份，凝固点很低，因而环烷油可以生产倾点在-30或者-50℃的白油，而且粘度可以达到N46、N68、N100、N150直至N680粘度级别。基于这个原因，对于高粘度、低倾点的白油，只有用环烷油才能生产。

有。

环烷油有消泡作用，在橡胶轮胎制造中，经常使用芳烃油，其次是环烷油。环烷油和橡胶也有很好的消泡相容性。

环烷油含极性物质少，支持定制，提高相容性和加工性能，厂家直销，经验丰富环烷油产研一体，货源充足，技术成熟。